提高氮气囊的预充压力，可以使氮气囊内存入更多的空气，吸收更多的液体能。某公司辊压机液压系统氮气囊原先的预充压力是95bar,正常工作时的操作压力为210bar，当有大块物料通过辊子时，动辊的后退行程较小，系统压力急剧上升，现场发出巨大声响，减速机振动经常超过8mm/s，引起系统跳停。
打散分级机是一种集物料打散与分级于一体的新型设备。挤压过的物料进入打散分级机后首先对其进行充分打散,打散是利用离心冲击破碎的原理。
物料接触到非常快速地旋转的打散盘后被加速,加速后的物料在离心力的作用下脱离打散盘,冲击在反击板上而被粉碎。
粉碎后的物料进入风力选粉区内,粗粉运动状态改变较小,而细粉运动状态改变较大,从而使粗、细粉分离。
还有辊压机因生产厂家不同，其挤压方式和传动结构不一样，中信重工生产的辊压机是恒辊缝的，它的辊缝恒定不变，压力随着物料而改变；而合肥院辊压机是恒压力的，它的压力恒定不变，辊缝随着物料而改变。
在生产时，料仓要保持一定的仓重，运行时物料要有料柱，不得空仓（空仓车间扬尘很大），尽量让辊压机多做功，两辊压机的电流要达到额定电流的70%以上，以提高总系统的粉磨效率。
如打散效果降低，考虑反击衬板磨损、打散机传动动皮带打滑、物料水分偏高以及分级环形通道堵塞等原因。
辊压机及其挤压粉磨技术对于水泥原料的水分有一定要求，为了达到节能、降耗、提高产量，水泥原料的水分理论上应该控制在1．5％。因为水分过大，易造成称重仓锥体部分粘料、堵料，下料不畅，辊压机喂料不能连续均匀，易导致辊压机振动及出现偏辊现象。
首先，从矿山着手，通过缩短更换锤头的周期来减小出破碎机小碎石的平均粒度。其次，改变氮气囊预充压力，以增强辊压机适应大块物料的能力。
众所周知，液压油几乎是不能被压缩的，而空气的压缩比则非常大，氮气囊就是应用这个原理而被引入液压系统的。
氮气囊（又叫液压蓄能器）由液体部分和起气密作用的皮囊气体部分所组成，皮囊周围的液体与液压油路相连接。
若进料粒度过细，应减少回料量以增大入料平均粒径，反之增大回料量以填充大颗粒间的空隙。
保持液压油干净，经常清洗溢流阀、换向阀，各连接部位的密封圈发现破损需及时更换。
在水泥生产的全部过程中，单位产品的电耗有60%～70%是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨上。
因此，必须改变以球磨机为主要设备的粉磨工艺系统，大力采用性能优越、结构先进、能量利用率高的、以“料层粉碎原理”为主要特征的立式磨、辊压机（又称：挤压机）及辊筒磨技术装备。
通过采用节能粉磨设备及生产技术，能使粉磨系统节电30%～40%,水泥单位产品的电耗降低20%～30%.若水泥行业普遍采用节能粉磨设备，可望每年全国将节电150亿～250亿千瓦时，相当节省0.375亿～0.625亿吨标准煤。
辊压机系统润滑是全自动加油，每次开机时加油机自动加油十分钟，但要常常检验核查油桶是否有油，各润滑点进油是否通畅，减速机过滤网经常清洗，循环冷却水路畅通。
检查两边液压系统压力是否平衡，如两边压力不平衡，则会顶偏；再检查上方料仓两边棒阀开度是否一样。
将氮气囊预充压力升高至130bar后，操作压力仍然设定为210bar，现场观察，在有大块物料通过辊子时，动辊的行程较以前明显增大，减速机振动基本保持在3mm/s以下，有实际效果的减少了因大块物料引起辊压机振动跳停的次数。
辊压机操作手册要求，入辊压机物料平均粒度要小于30mm,最大不能超过50mm。
某公司水泥生产配料选用熟料、火山灰、小碎石和石膏，其中熟料、火山灰、石膏粒度都能达到一定的要求，唯独小碎石是由矿山小破碎提供，粒度不稳定。
从1995年在某水泥厂首次应用开始，其粉磨系统产量比原球磨机粉磨系统翻了一番；现已推广成为大陸国内广泛使用的粉磨工艺，迄今为止，仍是大陸国内水泥粉磨系统效率最高的生产技术。
运行时辊压机机体振动，有时并伴有强烈的撞击声，这主要与入料粒度过粗或过细、料压不稳或连续性差、挤压力偏高等有关。
物料从两辊上方给入，被挤压辊连续带入辊间，受到50-100MPa的高压作用后，变成密实的料饼从机下排出。
排出的料饼，除含有特殊的比例的细粒成品外，在非成品颗粒的内部，产生大量裂纹，在进一步粉碎过程中，可较大地降低粉磨能耗。
加入的混合材主要有煤矸石、黑石子、钢渣、水渣等，这些混合材都非常硬，易磨性差，加快了辊压机辊面的磨损速度，对台时产量都有影响。
辊压机的挤压力是辊压机安全稳定运行的重要参数，其压力大小直接影响挤压效果及挤压质量，压力过小则颗粒间空隙较多，达不到物料破碎所需要的压力，也形不成致密料饼，影响料床粉碎力功效；压力过大，则易使颗粒间产生“重聚合现象，造成打散分级困难，且使辊面磨损加剧，严重时损坏轴承和液压系统。根据许多水泥厂的生产经验，对尺寸为1200 mm×450mm辊压机，运行压力控制在6.0～8.0 SPa，此时挤压效果好，液压系统稳定，不损坏轴承，综合效益也高。
在使用过程中，当物料粒度和辊径之比在3.5％以内时，辊压机运转平稳；如果喂料粒度增大一倍，将使料床不均匀，还会不利于将物料啮人两辊之间，这就会导致辊压机的振动值上升5倍。
辊压机要求在辊面沿长度方向上的粒度分布不能相差太大，否则易造成辊压机的偏辊现象，影响系统操作。
辊压机对脆性、空隙较多的物料挤压效果好，但是为降低生产所带来的成本和利用工业废弃物，混合材的加入量慢慢的变大，有的比例达到50％。
要求在生产使用时，绝对不能把硬质铁器掉进辊压机，在打散机回料粗粉处加装除铁器，防止铁器在辊压机中循环挤压，辊面损坏后，应及时和设备厂家联系，请专业技术人员现场堆焊修复。
设计正常常规使用的寿命都在八到十年，只要我们平常加强设备润滑保养，都不会有问题。
辊压机是根据料床粉磨原理设计而成，其主要特征是：高压、满速、满料、料床粉碎。
由于辊压机的高压负荷通过双辊直径传递到被粉磨的物料层，大部分能量被用于物料之间的相互挤压、，物料摩擦产生的声能、热能被转化为物料的变形能，使其变形、撕裂、粉碎，因此辊压机是能量利用率较高的设备。
同时，辊压后的物料不仅粒度大幅度减小，邦德功指數也明显降低，从而大大改善了后续磨机的粉磨状况，使整个粉磨系统的单位电耗明显下降。
侧挡板的作用就是防止物料没有经过辊压机挤压直接从辊面的两端下去，对提高物料细粉率和台时产量起着至关重要的作用。
根据侧挡板的工作情况，由于没有受到冲击，侧挡板的磨损主要是磨料磨损，因此侧挡板磨损后表面修复所用的材料应该用高硬度的耐磨材料。
侧挡板的尺寸设计的是不是合理对辊压机辊子两侧边的磨损程度影响很大，合理的与辊子侧边重叠部分尺寸为10 —20 mm，侧挡板与辊子端面间隙小于2mml，但不能与辊边接触，这样既能起到非常好的挡料效果，也不会导致辊边磨损严重。另外，侧挡板一定要经常检查，发现磨损漏料要按时换修复，防止辊边磨损。
辊压机必须满料操作，运行过程中两辊之间一定要保证充满物\，不能间断，因此在辊压机进料口上部设置稳流作用的称重仓是必要的，稱重倉的容量设计也不能太小，否则缓冲余地太小，影响辊压机的正常运行，造成辊压后料饼质量的较动。
另外要控制好称重仓的料位，如果料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流入辊现象，引起辊压机振动或调停。
(1)在粉磨系统中装备辊压机，可使粉磨设备的生产能力得以充分发挥，一般可提高产量30%-40%，总能耗可降低20%-30%。
(2)结构紧密相连、重量轻、体积小，对于相同生产能力要求的粉磨系统，装备辊压机可显著节省投资。
辊压机及挤压粉磨技术，是利用现代料床粉碎原理，将喂入辊压机两辊间的物料，在高强度压应力的作用下，使其变成密实、扁平、充满微细裂纹的料饼，这些料饼中含有大量的细粉，同时其易磨性得到了极大的改善；由辊压机与“V”型分级机（或打散分级机）配套组成的挤压联合粉磨和半终粉磨系统，采用低压、大循环工艺，不仅大幅度提升了粉磨系统的产量，而且延长了设备常规使用的寿命、解决了维护检修的烦恼。
辊压机辊面耐磨层容易磨损，尤其对金属异物反应敏感，因此喂人辊压机的物料应尽可能地除铁彻底。
系统中除了在进料皮带上设置除铁器外，还有必要在进料皮带上设置金属探测仪。
而且在生产的全部过程中，应确保金属探测仪与进料系统连锁畅通，反应快捷，以便及时排除物料中混杂的金属异物，避免金属异物在辊压机与打散分级机组成的闭路系统中不断循环而反复损伤辊面层。
当锤头磨损一段时间后，尤其是后期，出破碎机小碎石粒度严重超标，平均粒度达60mm，最大的直径超过120mm，从而造成辊压机振动增大，系统跳停。
液压系统中的部件如氮气囊、安全阀、卸压阀等发生故障或损坏都会造成辊压机振动、跳停。
辊压机辊面磨损后，表面凹凸不平，对物料形不成有效的挤压，出料中颗粒料多，料饼少，磨机产量下降，辊压机系统内的循环量大幅度提升，粉料慢慢的变多，造成称重仓频繁“冲料”，回料皮带及入称重仓斗提压死，系统跳停。
辊压机斜插板位置不当，会造成辊压机入口内料柱压力过大或过小，对形成稳定料床有影响。
位置过高，料柱压力过大，入辊压机物料多，辊缝大，物料会冲过辊压机或形成料饼过厚，增大下道工序负荷，挤压效果变差，成品含量低；位置过低，料柱压力小，入辊压机物料少，难以形成稳定厚实的料床，产量降低，严重时还会造成设备振动，无法运行。
同时由于水分过大，辊压机挤压过的料饼里细粉含量低，颗粒物里的微裂纹也会大幅度的降低，极度影响挤压效果和料饼质量。
对系统中带有打散分级机的系统，也使进入打散分级机的物料难以打散分离，影响分级选粉效果，从而难以达到预期的增产节能效果。
辊压机对物料粒度的大小和均匀性的要求较为严格，一般95％以上的颗粒应小于辊径的3％，个别大块物料也不宜大于辊径的5％。